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                玻璃原料的粒度与颗粒组成要求

                2013年2月11日  

                    原料粒度与颗粒组成对配合∑料混合均匀度、熔化速率及玻璃液的均化密切相关。原料粒度和颗粒组成合理,可以提高玻璃配合料的混合均匀度,有利于提高玻璃熔化速率和玻璃液均化的效率。
                   
                    (1) 原料粒度与颗粒组成对配合料均匀度的影响 混合均匀的配合料在储存和输送过程中受振动和成堆作用会产生ζ分层,分层的原我們這就傳信讓他們過來因一般分为两种,粒度差分层和密度那我也沒有別差分层。粒度差分层是当原料粒度差过大时在输送过程中由于振动作用,粗颗粒原料向下和ω 向边部移动,细颗粒原料向上和向中部移动,产生粗细颗粒的离析,使得配』合料均匀度变差。而在卸料成堆过程中,由于配合料做自由下落,细颗粒部分就連神尊都夢寐以求会集中在料堆顶部和中间,形成一个以细颗粒为中心的锥体,而大︾颗粒部分,由于粒度大,具有较高的能量,将围绕细颗粒位于锥体外面,从而形成成堆分层。 密度差分层是当各种原料密度差过大时,由于密度不同在输送过 張衡臉色一變程中受到振动作用会产生离析,密度大的颗粒向边部▆移动,密度小的颗粒留在中部。为避免分层发生,一般要求轻物△料颗粒大一些,重物料颗粒小一些。 玻璃的各种原料,除各自的粒度分我們該布要合理外,它们相互间的粒度分布要合理匹配,其目的在于提高№混合质量与防止配合料在运输过程的分层,使配合料分层降低到最小程度,使配【合料均匀度处于最佳状态。为此,应使各种原料的颗粒密這面旗子應該是困人度相近,对难熔原料其粒度要适当减小。 实践证明,纯碱和硅砂两种物料混合物的平均粒径比为0.8时,可获得混合物最小程度的分层。粒↑径比偏离0.8,配合料均匀度标准偏差逐渐增大,偏离越远,分层越严重。这也是浮法玻璃采用重质卐碱的原因。 未来可能采用配合料粒化或块化技术,既可保持配合料的均匀度,又可以增加 一劍翻江传热效率,促进配合料熔化和玻璃液均化。
                   
                    (2) 原料粒度与颗粒◥组成对配合料熔化和均化你看這珠子中的影响 如果各种原料的粒度级差过大,在储存、运输⊙过程中,受振动和成堆作用的影响,粗细颗粒间产生强烈的离析,配合料的均匀度变差,使得进入熔窑的原料化学成①分,处ㄨ于极不稳定状态,增加了玻璃熔化和均化沒有靈氣的困难。 石英砂颗粒度与颗粒组成,是重要的质量指】标。颗粒大时会使熔化困难,并常常产生怎么說咱們三個也是上千年结石、条纹等缺直直陷。实验证明,硅砂的熔化时间与○其粒径成正比,粒度粗,熔化时间长,粒度细,熔化时间短,熔化O.4mm粒径的硅砂比熔化0.8mm粒径的硅〗砂所需的时间少3/4左右。但过细的砂容易飞扬留著就是、结块,使配合料不易混合均匀,同时过细的砂常含有较多的黏土,而且¤由于其比表面大,附着的⌒ 有害杂质也较多。细砂在熔制时虽然玻璃的形成阶段可以较快,但在澄清阶段却多费很多时间。当往熔炉中投料时,细砂容易被燃烧气体带进蓄■热室,堵塞格子体,同时也使玻璃成分发鍵盤生变化。采用湿法ㄨ配合料,配合料粒化或制成块≡状,可以适当提高细石英砂的比例。 研究发现,采用较大粒级 大能者的白云石、石灰石作为玻璃配合料原料有助于配合料的熔♂化和澄清,这是由于较大颗粒存在具有下面两方面的作用。 在配→合料熔化的低温阶段,大粒径▂自云石、石灰石能阻滞碳酸盐分解和碳酸簡簡單單复盐的生成。而且对初生液相偏硅酸钠——NaO?Si02和Na2 O?2S102的润湿性差。所以初】生液相能顺利通过大颗粒白云石、石灰石之间的缝殺機爆閃隙,对硅砂进行均匀润湿包围,进一步加大硅酸盐反应々的速率。相反,如◥果白云石、石灰石粒度细,会阻滞初生液相对硅砂颗粒的润湿包围,降低硅酸盐反应速率。 在熔化的高温阶段,粗粒拿到這個名額而已白云石、石灰石急剧分解,放出大量C02气体,有利于玻璃□液的均化和澄清。 据此国外一些生产厂家将白云石和石灰石粒度的︻控制上限放宽到1~3mm。我国浮法玻璃厂 只想霸占修真界東方而已也放宽了对白云石、石灰石的控制粒度,最大∮粒径由0.83mm增大到2.5mm,玻璃熔化反应良好。
                   
                    (3)浮法玻璃用主要原料的粒度要求 如前所述,在原料粒度分布上◣,对于不同原料的要求不尽相同,但从●熔化和均化方面考虑,一般了要求分散性越小越好,但若从成本和经济性出发,只需控制在一定范围▲,满足优质玻璃生产需要即可。
                   

                玻璃原料的粒度与颗粒组成要求

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